高品质明星生产线 探秘广汽丰田生产线
品质，是企业发展的基石，是让企业走得更稳更远的不竭动力。在今年汽车市场面临的巨大挑战之中，我们发现，那些有着强抗风险能力的品牌都有一个相同的特质，那就是对于品质的高标准坚守。这其中，广汽丰田便是佼佼者之一，高品质已经成为丰田的代名词，其可靠性与耐久性早已受到消费者的认可。
此次第五季“广汽丰田一日工匠品质开放日”活动，我们再次走进广汽丰田南沙工厂，去探寻其出色的品控体系，以及在TNGA架构下的产品品质奥秘，去寻找付诸于每一台车，每一个零部件上的品质匠心。
高品质明星生产线
我们参观的第三生产线可以说是一条“明星生产线”。它的生产线一次合格率，即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到99.0%，高于行业平均水平近10个百分点；它的整车全检不良率0.01，即整车全数检查每一百台只有一件不良（指外观瑕疵，包括脏污等）。同时，广汽丰田对品质管理的精髓也灌注到供应商身上，2019年，广汽丰田供应商零部件不良率为0.36PPM，即100万个部品中只有0.36件不良。这些数字已经非常直观反映其品控的高水准了。
品质是在工序中制造出来的
只有方法论是正确的，在具体执行中才能取得出色的效果。在广汽丰田流行着一句话“品质是在工序中制造出来的，不是检查出来的”这正是丰田对于品质把控的方法论。这里要提到广汽丰田质量管理核心——自工序完结，即要求在工序内保证品质，人和机器能够判断工序的好坏，发现问题及时改善，不将不良品流到下工序。在许多企业还依靠结果管理，事后通过检查、追溯和复盘来把控品质的时候，广汽丰田的品质管理体系早已“先下手为强”，即所有问题在过程中发现和解决，不将不良品带入到下一环节，从而保障了整体的品质把控。这样的方法论确实有着其先进性，并在实践中有着非常好的效果。
为了保障“自工序完结”，广汽丰田还在生产环节应用了无线安东装置，这一装置可以直观展示各工序的工作状态。一旦某一工序出现问题，系统会发出警示，并在必要时停止生产线作业，相关人员对问题进行分析和解决，进一步提升了品质管理效能。
多项措施保障威兰达车身铝板品控
在冲压车间，广汽丰田相比其它车厂最大的不同点是90%以上冲压件都是自己生产，比行业水平多约2倍，从地板，前围挡板，轮罩，纵梁等大冲压件，到前后副车架，C柱加强件等小冲压件都实现内制。内制的好处是能够最有效地保证品质，这些冲压件最高强度达到1180MPa，精度、面品质、成形性均按丰田全球最高标准要求，更有保障。
这里我们要重点提到，广汽丰田首次在威兰达车身上使用的铝板。众所周知，铝材由于有轻量化的效果，是近年来车企热衷使用的车身材料，它不仅能够提升操控性能，同时有效降低油耗。当然，更好的使用效果也意味着更高的制造难度和成本。铝板冲压品质管理的难度在于，它具有时效性，要在规定时间内使用；它没有磁性，需要专门吹气装置分离材料；它的延展性较低，冲压成型性差，容易开裂；此外它的硬度低，相对于铁，对异物更敏感。
广汽丰田在冲压环节采用了这些手段，让它的品控得到有效保障。首先是采用丰田专利的网格模技术，在模具表面加工1mm网格状沟槽，让异物掉落到沟槽里，避免与板件接触，从而降低铝板的麻点。
其次，它的切边/翻边刀采用DLC涂层，DLC是一种类似于金刚石的涂层，它的硬度、光滑度相当强，抗粘附性高，不容易烧结，可减少铝粉的产生，减少麻点。另外，广汽丰田还自制了吸尘装置，在模具上加装吸尘装置，把切边时产生的铝粉及时吸走，减少麻点和压痕。
高强度钢材的焊装奥秘
广汽丰田TNGA车型采用大量高强度钢，车身骨架部位采用超高强度热冲压钢材，整体车身刚性大幅提升，安全和行驶性能更高。比如，2021款雷凌590兆帕以上超高强度钢材占比高达42%，全车钢材最高强度达到1620兆帕。
高强度钢材对于制造品控的挑战点主要在于焊装工序，像雷凌等TNGA车型车身焊点高达5000多个，相较于其他品牌车型2000多个焊点可以说难度相当大。广汽丰田依靠几大独有的技术攻克了这些品质难关。
在焊装车间，过去传统的做法是不同车型使用不同夹具，如生产6个车型，就有6套夹具，根据车型切换。现在整条线采用丰田独有多车型通用总拼工位夹具，多车型通用，无缝切替，实现柔性生产，且精度控制范围在±0.02mm内。这也是丰田最新研发的尖端技术，其他车厂没有，广汽丰田也是丰田事业体中第一个采用的。
另外一个顶尖的设备是丰田独有电极头机，这是丰田的专利技术，每台点焊的机器都配备。机器人每焊接一次，电极头都会打磨一下，使每一次工作都保持全新状态，从而确保每一个焊点都是标准的焊点。在保证焊点精度的同时减少飞溅，因为电极头打点品质稳定，减少飞溅导致的焊核不良、焊点毛刺、面品质颗粒不良等现象。
此外，还采用了激光在线检测，对车辆前部、侧边、尾部进行激光精度测量，为焊点拍照，如精度不符合预设的范围（±1.5mm内），机器会自动报警，相关人员介入进行解决，防止不良品进入下一工序。
无纸化iPad引入检查车间
在整装车间中，广汽丰田是中国第一家采用底盘横置式车身运输方式的工厂，这样的好处在于一方面可集约空间，比传统纵向生产线节约50%空间，减少作业者在作业过程中的移动距离。同时，底盘搭载采用托盘式搭载，能快速切换托盘，实现共通化生产。
同时，它还有着完备的品质追溯系统，总装每条生产线出入口都有涂面影像检测系统，自动拍照，检测数据无线传输到后台电脑中，经过对比，即可知道车身表面有无划伤和污物等质量问题，而且保存数据，便于日后进行品质追溯。
在车身表面检查的工序中，广汽丰田导入新型的灯棚设计理念，灯棚保持2000-3000流明的光照度，与室外35℃气温下的太阳光一致，还原了客户的真实使用场景，让作业者在检查外观的时候以真实顾客体验的视角，把握车辆的整体外观的品质状况。
在检查线中，我们也看到无纸化iPad已经运用到生产制造过程中了。以往检查线是通过纸质表进行检查和确认的，费时又费力。导入无纸化iPad设备后，作业者对实车部件和iPad中影响资料进行直观比对，提升了检查的效能。同时，当作业者检查完每台车辆的信息，会通过iPad直接传送到系统，每个部门都可以通过后台系统及时把控每台车的品质状况，大幅度提高效率。
总结
经过对于广汽丰田生产制造过程的参观之后，最大的感受是“高品质源于过程”这一指导思想带来的强大推动力和效率。“自工序完结”这一品控管理核心，令生产制造中的问题都在过程中得到发现和实时解决，不仅提升了整体的品质，也让效率得到大大提高。源于这样有先进性的品控管理体系，广汽丰田TNGA产品的质素确实让人非常安心和放心！